Layout Lean: Come ottimizzare i flussi operativi
Bonfiglioli Engineering, leader mondiale nella progettazione di soluzioni per il controllo qualità, rilevamento microperdite, ispezione e controllo del packaging, è una realtà industriale che da sempre punta all’innovazione e all’eccellenza operativa. Grazie alla collaborazione con Crossnova, l’azienda ha intrapreso un percorso di trasformazione tramite un nuovo Layout Lean, adottando i principi della Lean Manufacturing per ottimizzare i flussi operativi e migliorare l’efficienza produttiva.
Il progetto: Ottimizzazione dei flussi operativi e nuovo layout Lean
L’obiettivo principale del progetto di Crossnova con Bonfiglioli Engineering è stato quello di ripensare e ottimizzare i processi operativi, sia all’interno della fabbrica che negli uffici, per migliorare l’efficienza e il benessere del personale. La sfida era quella di progettare il layout della nuova sede Bonfiglioli Engineering, una struttura composta da 4.000 mq di area produttiva e 2.000 mq di uffici, utilizzando i principi del Lean Thinking per massimizzare la produttività riducendo al minimo gli sprechi.
Il team Crossnova, in collaborazione con Bonfiglioli Engineering, ha condotto un’analisi dettagliata dei flussi di lavoro, delle implicazioni logistiche e del volume di informazioni scambiate all’interno dell’azienda. Questo processo ha permesso di identificare le aree critiche che potevano essere ottimizzate per ridurre i tempi di produzione, migliorare la comunicazione tra i team e aumentare la qualità complessiva delle operazioni.
Un approccio Lean focalizzato sulle persone e sull’efficienza
Il progetto non si è limitato alla sola ottimizzazione dei processi produttivi, ma ha posto una particolare attenzione al benessere del personale. Il layout della nuova sede è stato progettato per favorire la collaborazione e lo scambio di informazioni tra i vari reparti. In particolare, gli open space sono stati popolati dai team di lavoro che necessitavano di dialogare tra loro frequentemente, favorendo una maggiore sinergia e agilità decisionale.
Inoltre, il progetto ha previsto la creazione di spazi comuni ben attrezzati, destinati non solo a momenti di pausa, ma anche a facilitare la socializzazione, lo scambio di informazioni e la costruzione di relazioni tra i dipendenti. Questi spazi sono stati concepiti come luoghi di condivisione e confronto, in cui le idee possono circolare liberamente, alimentando un ambiente lavorativo collaborativo e dinamico.
Risultati tangibili del progetto Lean
Grazie alla collaborazione con Crossnova, Bonfiglioli Engineering è riuscita a ottenere risultati significativi in termini di efficienza operativa e organizzazione interna. Ecco alcuni dei risultati più rilevanti raggiunti attraverso l’implementazione del progetto Lean:
- Ottimizzazione dei flussi di lavoro: il nuovo layout ha consentito di ridurre i tempi di attraversamento dei materiali all’interno dello stabilimento, migliorando il flusso produttivo e riducendo gli sprechi.
- Miglioramento della comunicazione interna: gli open space e le aree meeting hanno facilitato il dialogo tra i team, rendendo i processi decisionali più veloci e fluidi.
- Aumento della produttività: l’applicazione dei principi Lean ha permesso di identificare e risolvere i colli di bottiglia nei processi, incrementando l’efficienza complessiva della fabbrica.
Il layout Lean progettato da Crossnova ha avuto un impatto positivo anche sulla sicurezza e sul benessere dei dipendenti. Gli spazi sono stati organizzati in modo da ridurre gli spostamenti inutili e migliorare la visibilità e l’accessibilità all’interno dell’area produttiva, contribuendo a un ambiente di lavoro più sicuro e confortevole.
Formazione e Certificazioni Lean Six Sigma
Uno degli aspetti più importanti del progetto è stato il coinvolgimento attivo del personale Bonfiglioli Engineering nel processo di ottimizzazione. Durante il percorso, Crossnova ha fornito una formazione completa sui principi Lean e ha certificato i membri del team con la Lean Six Sigma Yellow Belt. Questa certificazione attesta le competenze acquisite dai dipendenti Bonfiglioli Engineering nella gestione e ottimizzazione dei processi aziendali secondo i principi Lean Six Sigma.
Tra i protagonisti della formazione, Serena Santi e Massimo Minghini hanno condotto due progetti di analisi e ottimizzazione all’interno dell’azienda:
- Serena Santi si è concentrata sull’ottimizzazione dei processi di generazione delle offerte commerciali, riducendo i tempi di elaborazione e migliorando la precisione delle offerte.
- Massimo Minghini ha invece focalizzato la sua attenzione sui processi di approvvigionamento, ottimizzando il parco fornitori e migliorando la gestione dei materiali.
Questi progetti hanno contribuito a creare una cultura di miglioramento continuo all’interno di Bonfiglioli Engineering, portando a benefici concreti e duraturi in termini di efficienza e riduzione dei costi operativi.
Un modello di successo per l’Industria Manifatturiera
Il progetto di trasformazione Lean di Bonfiglioli Engineering rappresenta un esempio virtuoso di come l’implementazione dei principi Lean possa portare a una fabbrica efficiente, orientata alla riduzione degli sprechi e all’aumento della produttività. L’adozione di un approccio Lean ha permesso all’azienda di migliorare la sua competitività sul mercato globale, ottimizzando i processi e garantendo un ambiente di lavoro stimolante e sicuro per i dipendenti.
La partnership tra Crossnova e Bonfiglioli Engineering dimostra come un approccio strategico basato sull’analisi dei processi, il coinvolgimento attivo del personale e l’applicazione di metodologie Lean possa trasformare un’azienda manifatturiera in una realtà più snella, efficace e orientata all’innovazione.
Vuoi trasformare anche la tua azienda in un esempio di efficienza Lean?
Contattaci oggi stesso per scoprire come possiamo aiutarti a implementare soluzioni Lean personalizzate e ottenere risultati concreti e duraturi!
