Ottimizzazione Processo Confezionamento Farmaco
COSA DESCRIZIONE DEL PROBLEMA
SCARSA EFFICIENZA TOTALE DI LINEA
Un’analisi preliminare effettuata su 43 giorni di produzione ha rilevato un indice di efficienza totale di produzione OEE (Overall Equipment Effectiveness ) medio di 81,29%, con un valore minimo di 59,33%.
Questa situazione è particolarmente critica, visto l’obiettivo di ottenere valori superiori all’80% .
VARIABILI DI PROCESSO
Turno (Mattina vs Pomeriggio )
Squadra (A, B, C, D )
Tipologia di Prodotto (1 vs 2 )
Tempo effettivo (analisi dei tempi schedulati e delle fermate minori )
LE SEI TIPOLOGIE DI PERDITE PRESENTI
Lo scarso livello di OEE riscontrato nasconde tre tipologie di problematiche che andranno aggredite:
Disponibilità di linea insufficiente, con alto tasso di downtime per set-up e guasti
Performance scarsa, con alto impatto delle microfermate e perdite di velocità
Qualità di processo ridotta, con alta percentuale di tasso di unità difettose
QUANTO MISURA DEL PROCESSO «AS IS»
OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS
Definizione operativa : Numero di pezzi buoni prodotti/numero di pezzi producibili (nel tempo schedulato e alla velocità validata della linea), su base giornaliera in percentuale.
Lower Specific Limit: 80% .
RENDIMENTO DI PROCESSO
Ampia variabilità dell’OEE all’interno del campione di commesse esaminato:
Il valore medio pari a 81,29%, nasconde una scarsa standardizzazione del processo
Il valore minimo è pari a 59,33%, il valore massimo è pari al 100% (range pari a 40,77% )
Indicatore
N°
N° Opport. Difetto
Numero di Difetti
DPMO
Rendimento
OEE
30
1
19
441.860 ppm
55,82%
PERCHÈ INDIVIDUAZIONE DELLE CAUSE
GENERAZIONE CAUSE POTENZIALI
ELENCO CAUSE RADICE
Regolazioni manuali (è importante la concentrazione/esperienza dell’operatore)
Mancanza di pulizia continua
Qualità di fornitura non costante (fornitore “J” ha maggiori difettosità del fornitore “K”)
Spesso la macchina si ferma in fase di alimentazione
Tempi di Set-Up variabili
Tempi non preventivabili per la ricerca delle attrezzature
VALIDAZIONE STATISTICA CAUSE RADICE
CAUSE SELEZIONATE DA AGGREDIRE
C1
Sequenza di setup non standardizzata.
C2
Regolazioni manuali fortemente influenzate da esperienza operatore.
C3
Ritardi nella preparazione delle attrezzature.
COME IMPLEMENTAZIONE DELLE SOLUZIONI
C1
SMED
Tecnica Lean per la riduzione dei tempi di setup di una linea di produzione (attraverso l’analisi e riorganizzazione delle attività interne ed esterne ).
C2
TRAINING
Piano di formazione strutturato sulle Standard Operating Procedures funzionale ad una conduzione ottimale di linea.
C3
5S e VISUAL MANAGEMENT
Tecniche Lean per creare e mantenere un ambiente di lavoro pulito, efficiente e sicuro (assicurando una gestione a vista della produzione ).
QUANTO MISURA DEL PROCESSO «TO BE»
CONFRONTO PERFORMANCE BEFORE VS AFTER
Indicatore
Media (BEFORE)
Media (AFTER)
Minimo (BEFORE)
Minimo (AFTER)
Delta Rendimento
OEE
81,29%
89,51%
56,34%
83,72%
+44,18%
STANDARDIZZAZIONE
Definizione di procedure operative standard accessibili da tutti gli operatori.
BENEFICI
Volumi annuali della linea : 9.132.130 pz
Velocità linea : 2308 pz/h
Nr. operatori impiegati : 5 FTE
SAVING TOTALE:
162.000 €/anno
Scopri come raggiungere questi risultati
LEAN APPLICATIONS
Descrizione dei principi e delle tecniche Lean, con esempi applicativi dei benefici e dei percorsi di implementazione della Lean Factory
SMED
Tecnica Lean per la riduzione dei tempi di set-up di una linea di produzione, manuale o automatizzata, per aumentare i livelli di disponibilità degli impianti produttivi
VISUAL MANAGEMENT
Metodo efficace ed intuitivo per la gestione dei flussi “visivi e parlanti”, evidenziando gli stati di avanzamento dei processi aziendali e rendendoli visibili a tutti gli attori coinvolti