Ottimizzazione del Processo di Segagione
Settore : Lavorazione del marmo
Obiettivo : Riduzione scarti di produzione
Metodologia : Lean
Corso : Lean Thinking Basic
Soluzioni : TPM , 5S , SOP
Saving : 57.000 €/anno
COSA DESCRIZIONE DEL PROBLEMA
IMPORTANZA STRATEGICA
Il processo di segagione del marmo è il processo di trasformazione dei blocchi in lastre. Un’azienda toscana, dopo una fase iniziale di mappatura dei processi , ha rilevato la presenza di numerose attività a non valore aggiunto (NVA), che generano extra costi e sprechi in generale.
DESCRIZIONE DEL PROBLEMA
Nell’ultimo anno sono stati generati 13.105 quintali di cocciame (scarti di produzione), per cui circa 1.092 quintali al mese. Tale valore risulta molto critico per l’azienda, visto che i volumi sono costanti da circa cinque anni e, negli anni precedenti, la media mensile scartata è stata pari a 750 quintali/mese.
PROCESSI ESAMINATI
Ricevimento dei blocchi di marmo e stoccaggio a magazzino
Attestazione e preparazione dei blocchi
Segagione blocchi
Assicurata
Stoccaggio lastre segate a magazzino
QUANTO MISURA DEL PROCESSO «AS IS»
SCARTI DI PROCESSO
Definizione operativa : Quintali di cocciame/scarti prodotti ogni mese – Upper Specific Limit = 800 quintali/mese.
MESE
QUINTALI
Gennaio
981
Febbraio
1120
Marzo
1217
Aprile
1123
Maggio
909
Giugno
1032
Luglio
1232
Agosto
834
Settembre
1211
Ottobre
1209
Novembre
1026
Dicembre
1311
RENDIMENTO PROCESSO “AS IS”
Nell’ultimo anno, mediamente si sono generati 1.092 quintali al mese di cocciame/scarti da smaltire.
L’effetto mese non risulta essere un fattore significativo.
Il 60,2% degli scarti totali è generato nei processi di Attestazione e preparazione blocchi e di Segagione blocchi (non sono presenti differenze statisticamente significative tra gli scarti del mese di novembre e gli scarti del mese di dicembre).
PERCHÈ INDIVIDUAZIONE DELLE CAUSE
GENERAZIONE CAUSE POTENZIALI
I blocchi acquistati, in base alla regolarità e alla precisione della forma, si contraddistinguono in:
blocchi “squadrati ” (direttamente lavorati in telai per l’ottenimento di lastre)
blocchi “informi ” (richiedono prima una riquadratura o sagomatura, con macchinari monolama o a filo diamantato)
Nei due mesi campionati si evince che l’82% degli scarti generati in fase di Attestazione e Preparazione Blocchi è relativa alla tipologia Blocchi “Informi”.
CAUSE SELEZIONATE DA AGGREDIRE
C1
Scarsa manutenzione impianti monolama di sagomatura.
C2
Attrezzature obsolete e/o mancanti (spesso si utilizzano attrezzi non adeguati).
C3
Assenza definizione cicli di lavoro standard.
COME IMPLEMENTAZIONE DELLE SOLUZIONI
C1
TPM
Definizione di un programma manutentivo standard (con gestione attività manutentivi settimanali, mensili e trimestrali).
C2
5S
Individuazione delle attrezzature di lavoro necessarie e organizzazione delle stesse in modo ordinato e standardizzato.
C3
SOP
Stesura di cicli di lavoro standard e condivisione delle procedure con gli operatori di produzione.
QUANTO MISURA DEL PROCESSO «TO BE»
RENDIMENTO DI PROCESSO “OTTIMIZZATO”
MESE
QUINTALI
Gennaio
645
Febbraio
720
Marzo
603
Aprile
701
Maggio
650
Giugno
642
Luglio
611
Agosto
504
Settembre
636
Ottobre
627
Novembre
615
Dicembre
639
BEFORE VS AFTER
Dopo l’implementazione delle tecniche Lean , mediamente si sono generati 632 quintali/mese di cocciame/scarti da smaltire.
PRIMA: 13.105 quintali di scarto annui
Unità di carico: 1 carico è circa 120-150 quintali
Numero di carichi effettuati: 87 carichi/anno
Costo gestione scarti: 130.500 euro
DOPO: 7.593 quintali di scarto annui
Unità di carico: 1 carico è circa 120-150 quintali
Numero di carichi effettuati: 49 carichi/anno
Costo gestione scarti: 73.500 euro
SAVING TOTALE:
57.000 €/anno
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LEAN THINKING BASIC
Overview "Basic" sugli strumenti Lean, tra cui VSM, TPM, SMED, 5S, Kanban, utilizzati per aumentare la customer satisfaction (VOC) e ridurre i costi di non qualità (COPQ)
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
Metodologia strutturata che prevede l’integrazione della manutenzione nei processi produttivi, finalizzata alla massimizzazione della produttività, qualità e sicurezza
5S
Strumento Lean volto al miglioramento dell’ordine e della pulizia di un ambiente di lavoro, per migliorare la qualità dei processi produttivi e garantire standard di sicurezza elevati