Miglioramento On Time Delivery Fornitori Settore: Macchinari Industriali Obiettivo: Riduzione attività a non valore aggiunto Metodologia: Lean Six Sigma Corso: Six Sigma Green Belt Soluzioni: Smart Supply Chain Management, Process Mapping, SOP Saving: 138.400 €/anno COSA DESCRIZIONE DEL PROBLEMA IMPORTANZA STRATEGICA Migliorare le performance di consegna dei fornitori significa: Migliorare il livello di servizio del fornitore Rispettare i tempi di consegna degli impianti Ridurre le attività a non valore aggiunto (NVA) nell’assemblaggio dei macchinari e nel sollecito ai fornitori Ridurre le penali applicate sulle consegne di impianti in ritardo FATTORI POTENZIALI Tipologia ordine (Ordini Acquisto, Conto Lavoro) Famiglia di prodotti (a Disegno, a Commercio) Fornitore Classe economica degli ordini evasi (suddivisione in classi ABC secondo il valore economico dell’ordine) Volume produttivo DESCRIZIONE DEL PROBLEMA La multinazionale in esame è composta da due plant (A e B), i quali vengono asserviti da 32 fornitori in comune I plant A e B hanno riscontrato un tasso di ordini consegnati con un ritardo oltre i 5 giorni lavorativi di oltre il 40% ed il 60% rispettiva-mente, causando difficoltà nella gestione del magazzino interno ed evasione di commesse in ritardo verso i propri clienti La multinazionale si affida a fornitori storici senza un sistema di ranking per monitorare le performance dei propri fornitori La multinazionale non ha formalizzato Tempi di Consegna Standard sui componenti d’acquisto/conto lavoro QUANTO MISURA DEL PROCESSO «AS IS» PERCENTUALE A NON VALORE AGGIUNTO Definizione operativa: Percentuale di consegne in ritardo (oltre i 5 giorni lavorativi) sul totale degli ordini di acquisto/conto lavoro (stratificato per fornitore) su base annuale. L’analisi delle difettosità sui fornitori in comune tra i due plant in esame rivela che il plant B subisce una percentuale di ritardi di consegne più alta. PLANT VA NVA %NVA NVA %NVA A 32 2,59% 44,25% 69,92% 42,05% B 32 2,35% 62,55% 100,00% 68,25% ANALISI STRATIFICATA FATTORI POTENZIALI L’analisi dei tempi di consegna per i fornitori in comune stratificata per azienda rivela: Identificazione dei fornitori critici (con variabilità elevata) Sulla stessa tipologia di prodotti, scostamento dei tempi di consegna dello stesso fornitore in funzione dell’azienda asservita (a causa delle diverse modalità di monitoraggio delle consegne e gestione dei fornitori) PERCHÈ INDIVIDUAZIONE DELLE CAUSE RICERCA CAUSE RADICE Analisi mensile della % di consegne in ritardo, rivela un processo fuori controllo Identificazione dell’incidenza dei ritardi/anticipi ed identificazione dei mesi critici Famiglia di prodotti «a Disegno» è soggetta a % di ritardi più alti CAUSE SELEZIONATE DA AGGREDIRE C1 Assenza di un sistema standard di monitoraggio, qualifica e gestione dei fornitori. C2 Tempi di consegna su MRP errati o mancanti. C3 Assenza di procedure per solleciti ritardi e conferme d’ordine. COME IMPLEMENTAZIONE DELLE SOLUZIONI C1 SMART SUPPLY CHAIN MANAGEMENT Monitoraggio dinamico e stratificato dei KPI della Supply Chain (e.g. On-Time-Delivery) e definizione della modalità di gestione approvigionamento ottimale per ogni Codice Articolo (e.g. Fabbisogno vs Scorta/Kanban). C2 PROCESS MAPPING Mappatura dei cicli di assemblaggio e revisione dei tempi di attraversamento, ridefinendo con i fornitori i tempi di consegna. C3 SOP Definizione dei processi di conferma d’ordine da parte dei fornitori e gestione dei solleciti. Stesura e condivisione di procedure chiare e puntuali. QUANTO MISURA DEL PROCESSO «TO BE» CONSEGNE IN RITARDO L’implementazione delle azioni correttive sui fornitori comuni ha determinato una riduzione del tasso di consegne in ritardo su entrambi i plant, riducendone sia il valore medio sia la variabilità. PLANT VA NVA %NVA NVA %NVA A 32 0,02% 21,66% 51,38% 21,15% B 32 0,01% 16,10% 37,16% 15,52% MONITORAGGIO: BEFORE vs AFTER PRIMA: Il sistema di monitoraggio delle performance dei fornitori utilizzato dalla multinazionale è risultato inefficace. L’analisi del processo su tutti i fornitori mostra un tasso di consegne in ritardo rispettivamente del 45,83% (plant A) e del 76,60% (plant B). DOPO: L’introduzione del sistema Smart Supply Chain Management, grazie all’analisi in tempo reale delle performance dei fornitori, ha comportato una riduzione del -20% di consegne in ritardo per il plant A e -45% per il plant B su tutti i fornitori. Ritardo medio rispetto alla data di consegna prevista PLANT AS IS TO BE A 7,8 gg 3,6 gg B 11,5 gg 4,3 gg SAVING DI PROGETTO: 138.400 €/anno Scopri come raggiungere questi risultati
