Crossnova

Ottimizzazione del Processo di Segagione

Settore: Lavorazione del marmo
Obiettivo: Riduzione scarti di produzione
Metodologia: Lean
Corso: Lean Thinking Basic
Soluzioni: TPM, 5S, SOP
Saving: 57.000 €/anno

 

 

compass COSA DESCRIZIONE DEL PROBLEMA

IMPORTANZA STRATEGICA

Il processo di segagione del marmo è il processo di trasformazione dei blocchi in lastre. Un’azienda toscana, dopo una fase iniziale di mappatura dei processi, ha rilevato la presenza di numerose attività a non valore aggiunto (NVA), che generano extra costi e sprechi in generale.

DESCRIZIONE DEL PROBLEMA

Nell’ultimo anno sono stati generati 13.105 quintali di cocciame (scarti di produzione), per cui circa 1.092 quintali al mese. Tale valore risulta molto critico per l’azienda, visto che i volumi sono costanti da circa cinque anni e, negli anni precedenti, la media mensile scartata è stata pari a 750 quintali/mese.

PROCESSI ESAMINATI

  • Ricevimento dei blocchi di marmo e stoccaggio a magazzino
  • Attestazione e preparazione dei blocchi
  • Segagione blocchi
  • Assicurata
  • Stoccaggio lastre segate a magazzino

 

 

 

QUANTO MISURA DEL PROCESSO «AS IS»

SCARTI DI PROCESSO

Definizione operativa: Quintali di cocciame/scarti prodotti ogni mese – Upper Specific Limit = 800 quintali/mese.

MESEQUINTALI
Gennaio981
Febbraio1120
Marzo1217
Aprile1123
Maggio909
Giugno1032
Luglio1232
Agosto834
Settembre1211
Ottobre1209
Novembre1026
Dicembre1311

RENDIMENTO PROCESSO “AS IS”

Nell’ultimo anno, mediamente si sono generati 1.092 quintali al mese di cocciame/scarti da smaltire.
L’effetto mese non risulta essere un fattore significativo.
Il 60,2% degli scarti totali è generato nei processi di Attestazione e preparazione blocchi e di Segagione blocchi (non sono presenti differenze statisticamente significative tra gli scarti del mese di novembre e gli scarti del mese di dicembre).

 

 

 

lens PERCHÈ INDIVIDUAZIONE DELLE CAUSE

GENERAZIONE CAUSE POTENZIALI


I blocchi acquistati, in base alla regolarità e alla precisione della forma, si contraddistinguono in:

  • blocchi “squadrati” (direttamente lavorati in telai per l’ottenimento di lastre)
  • blocchi “informi” (richiedono prima una riquadratura o sagomatura, con macchinari monolama o a filo diamantato)

Nei due mesi campionati si evince che l’82% degli scarti generati in fase di Attestazione e Preparazione Blocchi è relativa alla tipologia Blocchi “Informi”.

CAUSE SELEZIONATE DA AGGREDIRE

 

C1
Scarsa manutenzione impianti monolama di sagomatura.

C2
Attrezzature obsolete e/o mancanti (spesso si utilizzano attrezzi non adeguati).

C3
Assenza definizione cicli di lavoro standard.

 

 

 

COME IMPLEMENTAZIONE DELLE SOLUZIONI

C1

TPM
Definizione di un programma manutentivo standard (con gestione attività manutentivi settimanali, mensili e trimestrali).

C2

5S
Individuazione delle attrezzature di lavoro necessarie e organizzazione delle stesse in modo ordinato e standardizzato.

C3

SOP
Stesura di cicli di lavoro standard e condivisione delle procedure con gli operatori di produzione.

 

 

 

idea QUANTO MISURA DEL PROCESSO «TO BE»

RENDIMENTO DI PROCESSO “OTTIMIZZATO”

MESEQUINTALI
Gennaio645
Febbraio720
Marzo603
Aprile701
Maggio650
Giugno642
Luglio611
Agosto504
Settembre636
Ottobre627
Novembre615
Dicembre639

BEFORE VS AFTER

Dopo l’implementazione delle tecniche Lean, mediamente si sono generati 632 quintali/mese di cocciame/scarti da smaltire.
PRIMA: 13.105 quintali di scarto annui

  • Unità di carico: 1 carico è circa 120-150 quintali
  • Numero di carichi effettuati: 87 carichi/anno
  • Costo gestione scarti: 130.500 euro

DOPO: 7.593 quintali di scarto annui

  • Unità di carico: 1 carico è circa 120-150 quintali
  • Numero di carichi effettuati: 49 carichi/anno
  • Costo gestione scarti: 73.500 euro

 

SAVING TOTALE:
57.000 €/anno

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