LEAN THINKING – METODOLOGIA SMED Come ridurre drasticamente i tempi di setup in un processo produttivo? SMED Overview Generale CONTESTO Negli anni ’50 – ’60 le aziende adottavano prevalentemente un modello produttivo con grandi lotti per ridurre il numero di cambi prodotto (setup) e mantenere alti i livelli di efficienza produttiva Anche negli impianti Toyota, per operare il cambio di produzione da una tipologia di prodotto all’altra, si impiegavano tempi di setup molto elevati (diverse ore) PROBLEMATICHE MODELLO PRODUTTIVO ORIGINI La metodologia SMED (Single Minute Exchange of Die), sviluppata negli anni ’50 – ’60 nel contesto Toyota ad opera dell’ingegnere giapponese Shigeo Shingo, è stata la chiave per lo sviluppo del TPS (Toyota Production System) La metodologia SMED ha portato ad una drastica riduzione dei tempi di setup ed all’esecuzione di cambi rapidi definiti Quick Change Over (QCO) Il tempo di setup non era più un dato immutabile ma diventava una variabile aggredibile SMED Benefici Diretti e Indiretti BENEFICI DIRETTI Aumento della disponibilità della linea Aumento capacità e performance produttive Miglioramento della qualità del prodotto Maggiore sicurezza del lavoro BENEFICI INDIRETTI Maggiore flessibilità produttiva Riduzione dell’inventario Riduzione del lead time di produzione Riduzione/eliminazione del lotto economico Riduzione del costo di produzione SMED Definizioni – 1/2 CHE COS’È LA METODOLOGIA SMED? SMED, acronimo di Single Minute Exchange of Die, è una tecnica Lean che permette di minimizzare i tempi interni ed esterni di setup di un macchinario o linea di produzione fino a raggiungere durate inferiori ai 10 minuti PRINCIPIO DI FONDO Trasformare operazioni di setup in attività elementari, standardizzate ed a prova di errore Il setup di qualsiasi impianto è costituito da due fasi: Attività interne o Inside Exchange of Die (IED) Attività esterne o Outside Exchange of Die (OED) SMED Definizioni – 2/2 TEMPO DI SETUP Tempo necessario per il cambiamento di una parte di un’attrezzatura dall’ultimo pezzo «buono» di un lotto di produzione al primo pezzo «buono» del lotto di produzione successivo ATTIVITÀ INTERNE VS ATTIVITÀ ESTERNE ATTIVITÀ INTERNE «IED» Attività che possono essere fatte solo quando la linea e/o l’impianto sono fermi ATTIVITÀ ESTERNE «OED» Attività che possono essere fatte mentre la linea e/o l’impianto è in funzione SMED Caratteristiche della Metodologia PRINCIPIO DI APPLICAZIONE L’avvio di un programma SMED si giustifica se il tasso di indisponibilità legato ai setup è significativo Altrimenti è conveniente focalizzarsi sull’implementazione di altri programmi, come il TPM (Total Productive Maintenance) IMPATTO DELLA METODOLOGIA Applicando la metodologia SMED ed eseguendo correttamente i 3 Step chiave, si può raggiungere una riduzione del tempo iniziale di setup fino al 90%