LEAN THINKING – METODOLOGIA SMED Come ridurre drasticamente i tempi di setup in un processo produttivo? La tecnica dello SMED (Single-Minute Exchange of Die) è stata sviluppata proprio per affrontare questa sfida, riducendo drasticamente i tempi di setup e aumentando la flessibilità produttiva. Questo approccio ha rivoluzionato il modo in cui le aziende gestiscono i cambiamenti nelle linee di produzione, permettendo transizioni più rapide e efficienti.
SMED Overview Generale CONTESTO Negli anni ’50 – ’60 le aziende adottavano prevalentemente un modello produttivo con grandi lotti per ridurre il numero di cambi prodotto (setup) e mantenere alti i livelli di efficienza produttiva Anche negli impianti Toyota , per operare il cambio di produzione da una tipologia di prodotto all’altra, si impiegavano tempi di setup molto elevati (diverse ore )
PROBLEMATICHE MODELLO PRODUTTIVO
ORIGINI DELLA METODOLOGIA SMED La metodologia SMED (Single Minute Exchange of Die ), sviluppata negli anni ’50 – ’60 nel contesto Toyota ad opera dell’ingegnere giapponese Shigeo Shingo , è stata la chiave per lo sviluppo del TPS (Toyota Production System ) La metodologia SMED ha portato ad una drastica riduzione dei tempi di setup ed all’esecuzione di cambi rapidi definiti Quick Change Over (QCO ) Il tempo di setup non era più un dato immutabile ma diventava una variabile aggredibile
SMED Benefici Diretti e Indiretti BENEFICI DIRETTI DELLO SMED Aumento della disponibilità della linea : La tecnica SMED ottimizza i tempi di cambio, migliorando significativamente l’utilizzo delle linee produttive. Incremento di capacità e performance produttive : Grazie a setup più rapidi, si verifica un incremento nella capacità e nell’efficienza produttiva. Miglioramento della qualità del prodotto : I cambi più veloci e accurati riducono il rischio di errori, migliorando la qualità complessiva. Maggiore sicurezza del lavoro : La riduzione del tempo necessario per i cambi diminuisce anche l’esposizione del personale a situazioni potenzialmente pericolose. BENEFICI INDIRETTI DELLO SMED Maggiore flessibilità produttiva : La capacità di cambiare rapidamente aumenta l’adattabilità ai cambiamenti della domanda.Riduzione dell’inventario : Minori tempi di setup permettono di ridurre l’inventario in loco. Riduzione del lead time di produzione : I tempi di produzione complessivi diminuiscono, permettendo risposte più rapide al mercato. Riduzione/eliminazione del lotto economico : Si rende possibile la produzione in lotti più piccoli, economicamente vantaggiosa. Riduzione del costo di produzione : Efficienze operative riducono i costi complessivi.
SMED Definizioni – 1/2 CHE COS’È LA METODOLOGIA SMED? Lo SMED è una metodologia fondamentale nel panorama delle tecniche Lean . Questa metodologia è specificamente progettata per minimizzare drasticamente i tempi di setup, sia interni sia esterni, di un macchinario o di una linea di produzione. L’obiettivo dello SMED è quello di ridurre la durata di questi setup a meno di 10 minuti.
Implementare lo SMED non solo accelera i cambi, ma contribuisce anche a una maggiore efficienza operativa, riducendo i tempi morti e incrementando la produzione. È una strategia essenziale per le aziende che mirano a una produzione snella e a una risposta più agile alle variazioni della domanda di mercato.
PRINCIPIO DI FONDO Il fulcro della metodologia SMED è trasformare le operazioni di setup in attività elementari, che siano standardizzate e a prova di errore. L’efficacia di questa trasformazione si basa sull’analisi e la revisione di ogni passaggio del setup, con l’obiettivo di ridurre i tempi e aumentare l’efficienza.
Il setup di qualsiasi impianto può essere suddiviso in due fasi principali:
Trasformare operazioni di setup in attività elementari, standardizzate ed a prova di errore Il setup di qualsiasi impianto è costituito da due fasi :Attività interne o Inside Exchange of Die (IED )Attività esterne o Outside Exchange of Die (OED )
SMED Definizioni – 2/2 TEMPO DI SETUP Il tempo di setup è il periodo necessario per modificare una parte dell’attrezzatura dall’ultimo pezzo considerato “buono” di un lotto di produzione al primo pezzo “buono” del lotto successivo. Nella metodologia SMED, l’obiettivo principale è ridurre questo intervallo, idealmente a meno di dieci minuti, per massimizzare l’efficienza produttiva.
Nel contesto produttivo, il tempo di setup comprende tutte le azioni di preparazione, regolazione e verifica fino a quando la macchina non ritorna a produrre pezzi a standard qualitativi accettabili . L’efficacia dello SMED sta nella sua capacità di trasformare e semplificare queste operazioni, che tradizionalmente richiedono interruzioni prolungate, in una serie di passaggi rapidi e senza errori.
Attraverso queste strategie, lo SMED non solo diminuisce il tempo di setup, ma aumenta anche la flessibilità della produzione, permettendo alle aziende di rispondere più rapidamente alle fluttuazioni della domanda e di ridurre i costi operativi .
ATTIVITÀ INTERNE VS ATTIVITÀ ESTERNE ATTIVITÀ INTERNE «IED» Attività che possono essere fatte solo quando la linea e/o l’impianto sono fermi ATTIVITÀ ESTERNE «OED» Attività che possono essere fatte mentre la linea e/o l’impianto è in funzione
SMED Caratteristiche della Metodologia PRINCIPIO DI APPLICAZIONE L’avvio di un programma SMED si giustifica se il tasso di indisponibilità legato ai setup è significativo Altrimenti è conveniente focalizzarsi sull’implementazione di altri programmi, come il TPM (Total Productive Maintenance ) IMPATTO DELLA METODOLOGIA Applicando la metodologia SMED ed eseguendo correttamente i 3 Step chiave , si può raggiungere una riduzione del tempo iniziale di setup fino al 90% 
